公司元月份经营绩效实现历史性突破

元月份，公司各单位按照“做到极致，走向前列”要求，全面对标找差，提升比较优势，经营绩效实现历史性突破。

公司按照集团公司“构建钢铁产业生态圈，打造行业发展新标杆”部署和股份公司一体化规范化运行、“五位一体”发展要求，强化以质量和交付为中心的生产组织，加强产销研和工序间协同，极致提产增效，各单位工序之间衔接有序，生产安全稳定高效运行，订单交付及时，物流运输组织得力，发运量创历史新高，生产运营亮点频闪，实现了新年开门好。

截至1月31日，公司月度钢材产品外发创历史新高，实现首月开门好。生产部积极贯彻精益生产思路，从1月1日起就围绕产品发运攻坚战积极开展工作，将时间概念贯彻到每一车，每一件产品上，以库房装车效率为抓手倒逼产品发运效率。对产品发运工作实行日调度，针对船板等长流程产品，提前规划验船时间，按节点统筹推进生产组织，加快取送样节奏，将大量订单分解，使全月的订单释放量平稳、可控，保证了产品外发的有序可控；热轧厂、冷轧厂、中厚板厂大力优化成品库存垛位、强化产品外发过程管控；科技质量中心实现性能检验判定日分析，积极督促、协调各产线送样节奏；产品发运工作实现了历史最好水平，为公司全年的经营绩效提升打下基础。

中厚板热处理产能实现新突破，2月1日，公司对中厚板厂热处理工序下发嘉奖令“元月份热处理产能不断提升，月度热处理钢板入库量、出炉量均创历史新高，为公司产能全面提升和效益增加作出了突出贡献。”

元月份，中厚板厂热处理作业区积极响应并落实热处理产能提升工作任务，通过提升热处理炉OEE精益管理项目攻关，以提高热处理炉出炉量为工作重点，合理利用精益管理工具，形成生产日统计日分析，周分析比较的工作方法，针对工作中遇到的问题，及时通过现场巡查落实，编制A3报告、问题树等工具手段，切实降低外因影响机时产量几率。

在生产过程中不断强化组织落实，针对薄规格钢板热处理生产效率低、能耗高等主要难题，广开思路、创新实验叠板回火、拼板正火及淬火生产模式，实现了应叠尽叠、应拼尽拼的的薄规格生产组织模式，实现叠板回火生产1772张，拼板淬火生产1410张，拼板正火生产270张。

设备稳定是产能提升的基础，热处理作业区成立设备维护团队，机械、电气、液压等相关专业共同参与，明确分工，压茬搭接，强化日常点检与专业点检相结合，确保了点检与维护的区域全覆盖，元月份设备故障时间降低了30%，保证了全月生产稳定运行。

冷轧厂精益生产破纪录。元月份，冷轧厂通过精益管理保持满负荷态势，各产线利用精益化操作，发挥高端产线的辐射带动作用。

冷轧厂全面开展产能提升工作，通过优化计划排产，各产线严把原料关，稳定控制生产工艺，加强现场生产运行监控，优化升级产品结构，梳理各产线品种、规格、质量等方面优势和生产关键要素，深入推进标准化操作，攻克生产瓶颈，各机组工序保持满负荷态势，实现产能再提升。

冷轧厂梳理各产线关键设备和工艺控制要素，优化相应工艺控制措施和标准，针对原料、生产、包装等重点环节，优化完善操作规程、技术规程、质量追溯制度，细化基础管理台帐，加强质量过程控制，实施质量全过程督导，利用每周的质量例会、工艺纪律周检查机制，对各机组产品缺陷进行分析，及时对不合格项进行通报、整改，形成工艺检查闭环控制，逐步提高工艺控制的稳定性，保证产品质量，各机组工序改判率和成材率指标均较好完成公司考核指标。

冷轧厂坚持满足用户各类需求，不断推进产品结构优化，加快产品升级和品种钢的调试进度，以满足高端市场需求，持续打造冷轧精品品牌。